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補助ローラーの土台(ウェイト)作製

前回、天窓(トップライト)の暑さ対策としてシェードを設けることにしました。
シェードには半透明のプラダンを用いるため、それを抜き差しできるような枠を作ることにしています。

枠材(角材)の大きさは24mm×29mmとし、それを105mm×30mmの間柱(杉)から木取りします。

間柱を縦挽きすることになりますが、こうした挽き割りにはバンドソーを使っています(板厚が30mmあるためテーブルソーではキックバックが怖い)。
このバンドソーを2年前に入手した際、おまけで下写真の補助ローラーが付いてきました。

入手したときはサビが酷く、そのまま使えるような状態ではなかったのですが、サビを落として油を差したところ、ローラーもスムーズに回転するようになりました。
しかし、ローラー(頭)部分に対して脚部分に重量がないため、送材すると材とともに倒れてしまうのです。
補助ローラーの脚を見るとボルト穴(上写真で朱色矢印)がありますので、本来はボルト等で固定して使うもののようです。
とは言え土間コンに直接固定するわけにもいきませんので、角材を使ってウェイトを兼ねた土台を作ると良さそうです。

土台の形は正三角形。
そして、ボルト穴の間隔を測ると320mmですので、3辺の(中心)距離が320mmになるようにすれば良いだけなのですが、イマイチ自信がありません・・・。
そこで、1辺が320mmの正三角形を描き、これを基準にして75mm幅の外形線を描き加えます。

75mm幅としているのは、ホームセンターに売っているバタ角(75mm角)を使うためです。

バタ角の必要長さは、下図の木取り図から1.3m程度になります。

そして、ホームセンターで4mもの(杉、1,000円)1本を購入。

節だらけの荒材とは言え、これだけのものが1,000円で買えるのですから人工林が荒廃するのも当然なのかもしれません。

60°の角度で切断して木取り(丸ノコ使用)。

相欠き継ぎになるように両端を切り欠きます(テーブルソー使用)。

ビス留めして組みます。

補助ローラーの脚をコーチボルトで固定。

土台(ウェイト)により重心が下がり、安定感が増しました。

早速、バンドソーで間柱を挽き割るのに使ってみます。

そもそも杉の間柱で軽いと言うこともありますが、補助ローラーを転倒させることなく、スムーズに送材することができました。
安全にも作業できたわけで、これまで2年間、横着して作業していたことを反省するばかりです。
バンドソーはキックバックの恐れがないため、他の機械に比べると安全とは言われていますが、私のような素人にとって安全上の配慮は本職以上に必要に違いありません。

(先日、母方のおばが亡くなったため、しばらくの間、ブログの更新頻度が低くなるかと思います。)

電動ハンマーのメンテナンス

ボイラー(ATOウッドボイラー)の導入において、パイプ(給湯管等)を敷設するため土間コンをハツる必要があります。

昨年、井戸ポンプを設置した際にも土間コンをハツりましたが、そのときツルハシでは手に負えず電動ハンマー(マキタHM0810)を入手しました。

電動ハンマーは上写真に写っているもので、相当使い込まれたものをヤフオクで5,000円程度で購入しました。
動作に問題はないのですが、1年ぶりに使うことからメンテナンスを行うことにします(私自身は機械ものが好きでメンテも苦にならないのですが、年1回程度の使用頻度ではメンテや保管のことを考えると費用はかかったとしても、その都度レンタルするほうが良いのかもしれません)。

電動ハンマーの取説を読むと、メンテナンスとしてクランク用のグリスを交換するように記載されています。
グルスも交換するつもりですが、本体とバレルとの間にあるOリング(下写真)が劣化しているのが気になっていましたので、この機会に交換することにします。
Oリングを交換するため、六角穴付ボルト(ナメてしまっているのでこれも交換)を緩めてバレルを取り外します(もちろん自己責任の上です。誤ると重大事故につながる恐れがあります)。

ちぎれそうになっています。

また、バレルの中には下写真のストライカが入っているのですが、これに取り付けられているリングにも亀裂が見られるため交換します(写真は新しいものをセット後)。

このストライカがバレル内を往復運動することでブルポイント(カナヅチに対するタガネに相当する部分)に打撃を与えているのでしょう。

リングは下写真の2個で1セットになっています。

左側(右側のリングの内側にセット)のリングは口先が開いていますが、おそらくバネのような役割を果たしているのだと思います。

汚れたグリスをウエスで拭き取り、取り寄せたOリング(約100円)とピストンリング(約1,500円×2)をセット。
新しいグリスをつけて元どおりに戻します。

次にクランク室内のグリスを交換するため、クランク室の蓋を外して古いグリスをウエスで拭き取ります。

上写真で右下に写っているものがマキタ純正のグリス(約200円)です。
この全量(30ml)をクランク室に入れます。

クランク室の蓋をつけてメンテナンス完了です。

ちなみにクランク室の蓋を開け閉めするには上写真に写っている専用レンチ(300円程度)が必要となります。

動作させてみると新しいグリスが効いているのか、以前に比べて動作音が小さくなったように感じます。
これで土間コンのハツリも捗ることでしょう。

テーブルソー:拡張テーブルの自作

プラダン(冷暖房時に竹天井を断熱する目的で設置)の枠を作製する際に、長尺(約3尺)の材にホゾ加工する必要が生じました。
ホゾの胴付きについては精度を上げるため、テーブルソーを使って加工する考えです。

しかし、私のテーブルソー(マキタ2708)は小型のもので、テーブルの大きさが660mm(幅)×460mm(奥行)しかありません。

このテーブルに3尺の材を載せると、その2/3がテーブルからはみ出すことになり、そのような不安定な状態でテーブルソーを使うのはさすがに危険です。

そこで今回、拡張テーブルを自作するのですが、テーブルソーの取説には同様の目的のものと思われる純正オプション品(ホルダー)が記載されています。

超概略的な図が添えられていますが、鉄の丸棒を曲げただけの代物のような??

いずれにせよ、これを取り付ける仕掛けがテーブルソー側にあるはずです。
テーブルの下を覗いてみると、確かにネジ穴(下写真で朱色矢印)があります。

ネジ穴は一辺につき4個ずつあり、それがテーブルソーに向かって左、右、そして後方にあります。
いずれもネジの大きさ(M6×20)や配置間隔は同じですので、拡張テーブルを一つ作れば、必要に応じて左、右、後方に付け替えることができることになります。

このネジ穴に対して、自作する拡張テーブルをどのように取り付けるか?
ちょうどアルミのアングル(L-25×25×2.0t)が余っていますので、これを下写真のとおり取り付けることにします。

アングルの両翼ともテーブルソーに密接させたいところですが、後方に取り付ける場合、平行定規が移動できるようにその分のクリアランス(下写真で朱色矢印)をとっておきます。

拡張テーブルの骨組みは、胴縁材(40mm×15mm、廃材の再利用)を使います。

木材同士の接ぎ手は3枚の組み接ぎにしようかと思ったのですが、木材の幅が40mm程度しかないため2枚(相欠き)にしています。

この骨組みに対して、天板(ベニア5.5mm厚)を釘止めします。

裏側。

接ぎ手の強度がないため、テーブルソーとの取り付け側(応力作用)は金物(隅金、31mm×31mm)を使って補強しています。

この状態で一旦、テーブルソーに取り付けます。
テーブルソーの後方(下写真で手前側)に取り付ける場合は、傾斜定規(マイターゲージ)の脚が拡張テーブル側に出てくることになります。
この脚を逃がせるように、実は天板の高さを低くしてあるのです。

しかし、この状態ではテーブル間に段差が生じますので、溝以外のところにベニア板(5.5mm厚)を重ね貼りすることで高さを同じにします。

この溝は、あくまでも傾斜定規の脚を逃すためだけのもので精度はありません。

拡張テーブルはテーブルソー本体へボルトで取り付ければ自立しますが、重いものを載せれば下がってしまいます。
そこで、野縁材(38mm×38mm)を使った簡易な脚(取り外し可能)を設けます。

簡単な構造ですが、それでも一手間かけて欠込みを設けておくと直角が決まって気持ち良いものです。

テーブルソーの左側に取り付けてみます。

次に後方に取り付けます。

傾斜定規の脚もスムーズに逃すことができます。

拡張テーブルを後方に取り付けると、下写真のような薄板を挽き割る場合、材が安定することで安全に作業を行えそうです。

このような送材時に拡張テーブルに引っ掛かることがないように、拡張テーブル側が僅かに(0.1mm程度)低くなるようにしてあります。

今回の作製においては、手持ちの材料が使えたため、購入したものはボルトなどの金物だけで済みました(数百円)。
しかし、全ての材料を購入するのであれば、純正オプション品を購入したほうが安くつくかもしれず、さらに作製にかかった手間や時間を考えると市販品は本当に安価だと感じます(発展途上国の人々が低賃金で働いてくれているお陰なのでしょうが)。

いずれにせよ、これでプラダンの枠を作る準備ができました。